Các xưởng giày lớn thường gặp vấn đề về đúc đế
Việc đúc đáy của nhà máy giày là một phần quan trọng trong sản xuất giày. Một đôi giày có bền hay không không quan trọng mà độ bám dính của đế là rất quan trọng trong việc kiểm tra lô hàng. Tôi tin rằng các nhân viên trong xưởng giày rất cẩn thận về vấn đề này, nhưng ít nhiều sẽ luôn có những vấn đề. Sau đây là bản tóm tắt cuối cùng về hàng loạt sự cố thường xuyên xảy ra dựa trên điều kiện sản xuất thực tế của một số nhà máy giày thương hiệu lớn trong nước:
1. Mục đích của việc thêm chất làm cứng vào chất kết dính là để tăng cường (làm cứng) chất kết dính (keo) và ngăn chất kết dính tiếp theo tạo ra "keo" có thể khiến chất kết dính bị dịch chuyển và trượt đi. Vì vậy, việc thêm chất làm cứng nên được thực hiện riêng. Chức năng (Độ bám dính) không liên quan gì đến nó.
2. Khi sử dụng keo dán giày, keo phải được làm khô hoàn toàn trước khi dán. Thời gian khô có liên quan đến lượng keo. Nếu bạn bôi quá nhiều keo, nó sẽ khô chậm. Nếu bạn thoa quá ít, nó sẽ khô nhanh hơn. Nếu sử dụng cùng một chất kết dính, keo sẽ không khô. Thời gian khô thay đổi tùy theo lượng keo nên keo phải được bôi “mỏng và đều”.
3． Chất kết dính dễ bị biến đổi hóa học khi đun nóng. Khi tiếp xúc với không khí, dung môi dễ bay hơi và nồng độ tăng lên. Vì vậy, chất kết dính nên được bảo quản ở nơi khô ráo, thoáng mát.
4. Khi đó, sự chênh lệch độ cong của hai bề mặt có cùng diện tích liên kết (chẳng hạn như một mặt phẳng nối với một bề mặt hình cầu) càng lớn thì lực bong tróc càng lớn. Nếu không, nó sẽ nhỏ hoặc thậm chí không tồn tại (chẳng hạn như một mặt phẳng nối một mặt phẳng hoặc với nhau). Lắp bề mặt cong), lực bong tróc được gọi là lực căng bong tróc hoặc lực kéo; khi làm giày, bề mặt vừa vặn của phần trên và đế đúc phải được tạo hình càng khít càng tốt để đạt được hiệu quả bám dính tốt.
5. Khi sử dụng keo, bạn nên hiểu hai điều, một là lực dính, hai là lực bám dính (nhà máy keo gọi là lực bám dính ban đầu); lực bám dính là lực làm cho chất kết dính ở hai bên dính vào nhau. Chỉ có lực bám dính mới có lực bám dính (các phân tử kết dính hợp nhất và đông đặc lại với nhau ở giai đoạn sau), khi lực căng bong tróc của bề mặt liên kết cục bộ lớn hơn lực bám dính, ngay cả khi lực bám dính của cả hai một phần các bề mặt được liên kết không thể hợp nhất và đông cứng lại, dẫn đến liên kết bị hỏng, vị trí liên kết sẽ xuất hiện bong tróc giống như keo hoặc bong tróc hoàn toàn; nói chung, chất làm cứng thích hợp được thêm vào chất kết dính để tránh bong tróc giống như keo ở mối nối.
6． Chất làm cứng được thêm vào chất kết dính, và chức năng của nó là làm cứng chất keo của chất kết dính; thông thường số tiền bổ sung là 3%--5%.
7. Chất xử lý tiếp theo được thiết kế để cán các vật liệu hóa học, chẳng hạn như da PU, da PVC, vải nylon, băng nylon (nhựa), cao su, v.v.; chẳng hạn như da tự nhiên có bề mặt nhám (bề mặt nhẵn nhám hoặc da lộn), vải cotton (Canvas) và sau đó không cần xử lý bề mặt.
8. Chất hóa học được thêm vào keo mạnh để chuyển keo từ dạng gel sang dạng rắn, để làm cứng và bám dính các miếng dán (tăng cường hiệu quả bám dính), được gọi là chất làm cứng (chất lỏng); Để làm cứng hoặc làm cứng da, Chất hóa học được thêm vào da được gọi là chất dán làm cứng nhà xác, chẳng hạn như keo dán (tinh khiết, trong suốt và giống như gel) bôi lên lớp lót cứng phía trước và phía sau.
9. Khi sử dụng keo dán bạn phải chú ý những vấn đề sau:
một. Xử lý hoàn toàn bề mặt liên kết: Bất kể vật liệu nào, chẳng hạn như da tự nhiên và cao su, cần được làm nhám hoặc xử lý bằng chất xử lý, nó phải được làm nhám hoàn toàn và sau đó được xử lý hoặc xử lý hoàn toàn.
hai. Lớp phủ dính hoàn toàn trên bề mặt liên kết: Bề mặt liên kết đã được làm nhám hoặc xử lý bằng chất xử lý phải được phủ hoàn toàn bằng chất kết dính và không được có rò rỉ.
ba. Bôi keo đồng đều trên bề mặt cán: Việc bôi keo không đều sẽ ảnh hưởng đến độ đặc của thời gian khô. Ví dụ, nếu bôi quá nhiều chất kết dính vào một vị trí cục bộ thì khi các vị trí khác đã đạt đến thời gian khô để cán màng, khu vực cục bộ đó sẽ bị khô. Nếu các bộ phận chưa khô, nếu bạn vội vàng dán chúng lại với nhau thì những bộ phận chưa khô (trước thời điểm thích hợp) sẽ không thể dán lại được với nhau.
Bốn. Thời gian khô của mỗi bề mặt cán là như nhau: bề mặt cán là hai mặt được ép lại với nhau. Các khuyết tật của lớp phủ ở bất kỳ mặt nào (bao gồm cả việc làm nhám nên được thực hiện hoặc việc xử lý nên được thực hiện nhưng không được thực hiện) sẽ dẫn đến độ bám dính không chính xác (xấu). .
10． Trong sản xuất giày dép, việc đúc nhiệt là rất quan trọng. Nói chung, phương pháp tự nhiên có thể được đặt ở khoảng 150 độ; Da PU và da PVC có thể đặt ở khoảng 110 độ, nhưng không vượt quá 120 độ. Để kiểm tra xem nhiệt độ cài đặt có quá cao hay không, bạn có thể kiểm tra bề mặt vải. Tình trạng (Lớp bề mặt hạt), nếu có hiện tượng sủi bọt cục bộ nghĩa là nhiệt độ quá cao, nếu bóng cục bộ (dập nổi thay đổi và tiêu hóa) nghĩa là nhiệt độ hơi cao và phải điều chỉnh giảm nhiệt độ lò trước khi sản xuất.
11. Chúng ta thường nghe nói da tự nhiên có “khả năng thoáng khí” tốt hơn nên giày làm bằng da tự nhiên có thể dễ dàng thoát mồ hôi chân hơn và giữ cho chân luôn khô ráo. Trên thực tế, “khả năng thoáng khí” tốt là đặc tính của da tự nhiên nhưng nó có thể giữ cho bàn chân luôn khô ráo. Độ khô không đến từ độ “thoáng khí” của da tự nhiên; Những người quen với việc đóng giày nên biết rằng giày không được cấu tạo từ một lớp da tự nhiên. Ở phần trên được làm, bất kỳ lớp nào (bao gồm lớp lót bên trong và lớp lót cứng, lớp gia cố, v.v.) và keo dán vừa vặn đều có thể cản trở "khả năng thở" của da tự nhiên, vì vậy trên thực tế, nó phải bắt nguồn từ "sự hấp thụ nhiệt độ" của lớp lót; Khi sử dụng giày, mồ hôi chân (độ ẩm) được hấp thụ qua lớp lót. Khi không sử dụng, hơi ẩm sẽ bốc hơi tự nhiên từ da tự nhiên, nhờ đó giữ cho bên trong giày luôn khô ráo.
12. Keo trắng (LATEX) là loại keo dán tạm thời (có thể bóc ra lại). Nó có khả năng thấm nước mạnh mẽ. Nó phù hợp để sử dụng bọt làm công cụ phủ. Nó khô nhanh sau khi sưởi ấm. Do có thêm “amoniac” nên có Mùi: Amoniac được cho vào keo trắng để bảo quản được lâu hơn, khiến keo trắng ít bị hư hỏng hơn. Khi sử dụng sẽ có mùi nhưng sau khi bay hết mùi nghĩa là sản phẩm đã khô.
13. Bề mặt vừa vặn của đế đúc thường có các rãnh (thường được gọi là cửa sổ) để trước hết là giảm trọng lượng của đế ngoài, thứ hai là tiết kiệm vật liệu và thứ ba là tăng tính linh hoạt.
14. Sau khi nhôm được nung nóng trong khuôn, nó chắc chắn sẽ co lại sau khi làm nguội (nguyên lý giãn nở nhiệt và co lại của kim loại), thường được gọi là co ngót. Khuôn chính để đúc nhôm cuối cùng cần phải cộng thêm độ co ngót trước nên khuôn chính phải lớn hơn khuôn cuối cùng ban đầu một chút (béo, rộng), khuôn chính đã được thu nhỏ, chúng ta gọi là khuôn chính đã được thu nhỏ lại.
15. Phương pháp phân biệt vật liệu nền PVC có thể được nhận biết qua hình dáng bên ngoài của đế. Nếu trên bề mặt có hoa văn lõm và lồi nhỏ, bạn có thể kiểm tra xem hoa văn nhỏ có còn nguyên vẹn hay không. Nếu nó hoàn thiện, nó có thể được đánh giá là đế PU; Lý do là vì vật liệu PVC là nhựa nhiệt dẻo. Vật liệu cần được ép đùn vào khuôn bằng nhiệt độ cao và áp suất cao. Do áp suất cao ép vào khuôn, vật liệu PVC có thể lấp đầy mọi góc của mẫu hoa nhỏ và có thể thu được phần đế hoàn thiện hơn sau khi tháo khuôn.
16． Phương pháp tách nền PU là vật liệu PU là vật liệu ở trạng thái lỏng ở nhiệt độ bình thường. Nó không cần phải ép vào khuôn bằng nhiệt độ cao và áp suất cao. Nó chỉ cần được thực hiện theo cách tương tự như đúc một hình ảnh thạch cao. Vì không cần áp suất cao nên độ chính xác của khuôn có thể được cải thiện. Nó thấp hơn và chi phí khuôn cũng thấp hơn, nhưng các bong bóng nhỏ sẽ tự nhiên tồn tại trong quá trình làm đế và ít nhiều có thể tìm thấy những khoảng trống hình bong bóng ở các góc của hộp hoa nhỏ.
17． Có nhiều yếu tố gây ra sai số ở độ cong cuối cùng. Ví dụ: nếu độ cong cuối cùng của giày được chọn là 8m/m và sau khi hoàn thành giày là 10m/m thì có thể xảy ra các lỗi sau: 1. Gót quá thấp (Da quá mỏng) , 2. Đế quá dày, 3. Đế quá dài, 4. Đế giữa quá mềm, 5. Cây trồng không chạm đất, 6. Lõi không chắc chắn, 7. Phần đệm quá dày , 8. Nút thắt Lực kéo gót quá lớn (phần trên quá nhỏ hoặc mẫu quá cong), 9. Cổ gót quá sâu (xảy ra biến dạng sau khi quay ngược móng), 10. Gót chân bị thắt nút ( bao gồm cả độ lệch).
18. Tầm quan trọng của đế giữa thường bị bỏ qua đối với những đôi giày được tạo thành từ nút thắt; đối với giày thắt nút, phần trên được làm thành hình trên, phần đế giữa được dùng làm phần dưới, được nối với nhau để tạo thành hộp đựng. Đế trên và đế giữa cấu thành lẫn nhau và phù hợp để sử dụng. Không gian thể tích cho bàn chân nên bất kỳ sự kết nối kém hoặc khiếm khuyết nào giữa phần trên và đế giữa sẽ không chỉ khiến giày dễ bị hư hỏng (tuổi thọ ngắn) mà còn gây ra những thay đổi về không gian thể tích (đi quá lỏng hoặc quá chật). sẽ không đạt được mức yêu cầu). hình dạng cuối cùng tiêu chuẩn) và quần áo chống nguy hiểm.
19. Đế giữa là “phần đáy” cấu thành nên hộp đựng giày. Để đáp ứng các tiêu chuẩn về vận hành đúc và thể tích giày, đế giữa có "hình dạng đáy" thích hợp, tất nhiên dựa trên "hình dạng cuối cùng", vì vậy ban đầu nó là một vật liệu phẳng. Đế giữa được xử lý thành "hình dạng đáy" thích hợp, được gọi là tạo hình đế giữa. Nó phải được thực hiện một cách chính xác, nghĩa là đế giữa cần phải được định hình, và đế giữa được tạo hình phải vừa với đế cuối cùng, nếu không chắc chắn sẽ gây khó khăn cho việc hình thành một băng nhóm.
20． Có hai phương pháp đúc: một là tạo hình phần trên, hai là chèn phần cuối vào phần cuối. Ở dạng đầu tiên, phần trên của giày được để kẹp vào phần cuối và phần trên của giày được kẹp vào phần cuối được bao phủ bởi đế. Miễn là nó không ảnh hưởng đến độ bền, sai số chiều rộng của vị trí phía trên có thể lớn hơn, do đó việc tạo mẫu giày phía trên sẽ dễ dàng hơn; Những đôi giày được tạo hình lần cuối được tạo ra bằng cách tạo hình trước phần trên thành hình chiếc túi và sau đó ép phần cuối cùng thành hình dạng đó. Ngoài không gian thể tích của thân giày dạng túi cần phải phù hợp với thể tích của đôi giày cuối cùng còn phải có lỗ mở túi (lỗ giày) (không phản phản) để ép giày vào giày một cách êm ái, nhờ đó phương pháp đúc cuối cùng được sử dụng. Mẫu giày (mẫu trên và đế giữa được nối với nhau nên không có sự phân biệt giữa mẫu trên hay mẫu đế) phải có độ chính xác tương đối chính xác, khó thực hiện hơn rất nhiều.
hai mươi mốt. Có hai loại giày được làm bằng phương pháp đúc cuối cùng, một là kiểu giày túi và hai là kiểu California. Cái gọi là kiểu giày túi là bọc một miếng da từ dưới lên đến mặt cuối cùng rồi khâu vào nắp sau. Được đặt theo tên của một chiếc bánh mì, không có đường nối nào ở toàn bộ hoặc một phần mép cuối cùng; Phương pháp làm giày cuối cùng kiểu California có hai loại cấu trúc thân giày. Một là phương pháp đóng giày ở California, trong đó chỉ còn lại các đường nối ở các cạnh. Phần trên của mũ trên và đế giữa với vị trí khớp còn lại được khâu lại với nhau tạo thành phần trên hình túi nối với đế giữa, được hình thành bằng cách kéo dài nói trên. Cách thứ nhất là nối phần đế giữa theo hình (S) để tạo thành phần trên hình túi. , nguyên tắc làm tấm cũng giống như giày California ở chỗ đế giữa được nối (khâu vào phần trên), ngoại trừ việc sau khi đế giữa được tháo rời (hình [S]), tấm được đặt ở phần trên và sau đó là một phần mũi và ngón chân được khâu. Nó có các đặc điểm giống như giày túi và được làm bằng cùng một chất liệu máy, kéo dài thành phần trên hình túi.
hai mươi hai. Phương pháp kéo căng phần thân giày đã hoàn thiện thành hình giày được gọi là phương pháp tạo hình. Có hai phương pháp tạo hình chính, một là phương pháp tạo hình trên và phương pháp kia là phương pháp tạo hình cuối cùng; phương pháp còn lại là phương pháp tạo hình trong đó phần trên khớp với phần cuối, chẳng hạn như giày túi với phần trước được lồng vào phần cuối và phần trên được thắt nút, hoặc giày có phần sau được nhét vào phần cuối và phần trước được thắt nút; giày được tạo thành bằng phương pháp kết dính được thắt nút, sử dụng phương pháp lưới (mặt trên được khâu bằng chỉ sau khi thắt nút trên) Nằm ở đế giữa) cũng được kéo dài; Giày California có độ bền cao, và giày thể thao có cấu trúc đế giữa hình chữ S cũng có độ bền cao.
hai mươi ba. Khi nối các vật liệu da hóa học như cao su, nhựa, EVA, PU, v.v., trước tiên bề mặt nối cần được xử lý bằng chất xử lý (thử lau); Khi ghép da tự nhiên, lớp phủ trang trí (sơn, sơn, v.v.) trên bề mặt cần được cạo bỏ (làm nhám) trước. Mái chèo bằng da hoặc dầu sáp, v.v.), để chất kết dính có thể thấm vào "thân da" (lớp óc chó dạng sợi), để không bị bong ra khi sơn bề mặt, dẫn đến hiệu quả bám dính kém; sự kết hợp của da tự nhiên và bông không cần sử dụng chất xử lý.
hai mươi bốn. Chất kết dính dùng để phân phối chất kết dính cho phần đế và chất kết dính để làm mì; chất kết dính cho đế là chất kết dính vĩnh viễn, được gắn chắc chắn một lần và không được phép xé ra, chẳng hạn như keo màu vàng, keo xi-rô, keo PU, v.v.; Các loại keo tạm thời được sử dụng để làm mì như keo trắng (LATEX), keo xăng (cao su dán),... Sở dĩ keo tạm thời được sử dụng để làm mì là vì chúng chủ yếu dùng để gấp, lót, v.v. Sau khi được sử dụng gấp lại và gắn vào thì phải khâu lại bằng đường may nên không cần độ bám dính chắc chắn, đồng thời cũng dễ sửa lỗi gấp sai hoặc gắn sai.
25． Độ lệch của mũ giày sau khi đúc (thắt nút hoặc kéo dài) là do các nguyên nhân sau:
1. Phần cuối của giày:
1) Do góc giữa đường tâm và đường dài của đế cuối cùng (đế giữa) quá lớn (thường nhỏ hơn 5 độ) nên phần thân cuối bị lệch dẫn đến sự chênh lệch lớn về thể tích giữa bên trong và bên ngoài của điều cuối cùng, gây khó khăn cho việc thắt nút chính xác. .
2) Sự khác biệt giữa bên trái và bên phải kéo dài.
2. Phần mẫu:
1) Bản thân mẫu rõ ràng đã bị lệch (hoặc các đường nối không khớp với phần cuối của giày).
2) Độ cong của mẫu sai có thể dễ dàng khiến phần phía trước và thành giày bị lệch.
3) Góc và cung của đường tâm gót chân của người mẫu sai, khiến đường tâm gót chân bị lệch.
4) Mẫu lót bên trong và mẫu phía trên khớp nhau không chính xác, gây khó khăn cho việc gắn lớp lót.
5) Lỗi đường khớp bên trong và bên ngoài.
6) Mô hình không thể khái quát hóa (cắt thủ công, vẽ đường, uốn, v.v.)...
3. Phần tạo khuôn mặt:
1) Vạt da chính bị cắt và/hoặc gấp kém.
2) Đường may kém.
3) Mặt trong của nhãn dán bị xoắn hoặc lệch.
4) Chất liệu da bị cắt sai hướng.
5) Không có lựa chọn phù hợp nào được thực hiện (tốc độ kéo dài của mảnh ghép da bên trong và bên ngoài là khác nhau).
6) Các đường trang trí được may không chính xác và các chi tiết trang trí (hoa) không chính xác.
4. Bộ phận tạo hình (thắt nút hoặc kéo):
1) Lỗi "cố định ba điểm" hoặc lỗi "điểm kẹp" trước khi kết nối máy.
2) Mũi giày bên trái và bên phải và đế giày đều sai (mũi giày bên trái khớp với mũi giày bên phải hoặc mũi giày bên phải khớp với mũi giày bên trái).
3) Cỡ giày phía trên (SIZE) không khớp với cỡ giày cuối cùng.
4) Vị trí của lớp lót lưng và định hình gót chân không tốt.
5) Độ lệch có thể được sửa chữa dễ dàng nhưng không được chú ý đến việc chỉnh sửa.
6) Vị trí của kẹp sai.
26. Khi tạo hình, tốt nhất nên làm mềm phần trên trước để tạo điều kiện thuận lợi cho việc hình thành phần trên;
Có khoảng ba phương pháp làm mềm mũ giày:
(1) Phương pháp gia nhiệt: Hầu hết thích hợp cho mũ giày làm bằng da nhân tạo (PVC và PU) và mũ giày được lót bằng vật liệu nhân tạo;
(2) Phương pháp hấp và làm mềm: chỉ áp dụng cho mũ giày làm bằng da tự nhiên (da động vật có vú). Nó thu được bằng cách làm nóng và làm mềm da bằng cách hấp;
(3) Phủ dung môi: Mỗi phương pháp làm mềm bằng hơi nước chỉ áp dụng cho mũ giày làm bằng da tự nhiên. Đây là phương pháp làm giày thủ công sớm nhất để làm mềm mũ giày. Da tự nhiên sẽ có đặc tính làm mềm khi được làm ẩm, nhưng nó thường được làm mềm bằng nước. Việc tạo ra các vết ố và vết mờ cũng là do nước bay hơi chậm, có khả năng cản trở công việc chuẩn bị đế sau này. Vì vậy, mặc dù nước cũng có thể đạt được tác dụng làm mềm nhưng hầu hết đều sử dụng “cồn” bay hơi nhanh để làm mềm phần trên. Dung môi.
27. Trong quá trình đúc, ngoài việc làm mềm phần trên trước để tạo điều kiện thuận lợi cho việc hình thành phần trên, lớp lót phía trước cũng cần được làm mềm. Nhìn chung có ba phương pháp làm mềm lớp lót phía trước.
(1) Phương pháp làm mềm ngâm trong nước; Đối tượng làm mềm của phương pháp này là chất liệu có đế giữa bằng da bò làm lớp lót phía trước, đây cũng là phương pháp làm mềm lớp lót phía trước được sử dụng trước đây khi giày da được làm bằng tay;
(2) Phương pháp làm mềm bằng dung môi ngâm (toluene); phương pháp này được sử dụng để làm mềm "Gangbao" làm vật liệu lót phía trước. Phương pháp làm mềm "Gangbao" bằng cách ngâm trong dung môi đã trở thành một chất liệu giày mang tính cách mạng trong ngành đóng giày trong những năm gần đây. một. Đặc điểm của nó là có thể rất mềm khi ngâm trong dung môi, điều này có lợi nhất cho việc đúc giày. Nó không cần thêm hoặc tăng cường bất kỳ quá trình xử lý nào. Nó có thể đạt được hiệu ứng cứng sau khi sấy khô. Đó là một phương pháp làm mềm thường được sử dụng trong ngành công nghiệp giày.
(3) Phương pháp làm mềm bằng nhiệt: Sử dụng phương pháp gia nhiệt (khoảng 100 độ đến 120 độ) để làm mềm “keo nóng chảy” được ép sẵn trên lớp lót phía trước của giày để tạo điều kiện thuận lợi cho việc hình thành phần trên. Nếu đầu ngón chân không quá cứng, Nếu cần, phương pháp này là đơn giản nhất, sạch sẽ nhất và có lợi nhất để làm mềm lớp lót phía trước của ngón chân.
